在航空孔探領域，噴氣式發(fā)動機渦輪葉片與護罩之間的間隙是關乎飛行安全和發(fā)動機性能的一個重要參數，應用工業(yè)內窺鏡檢測技術，不僅可以觀察渦輪葉片與護罩之間的間隙（簡稱葉尖間隙），還可以通過測量技術得到該間隙數值。但是不同的測量技術輸出數據的準確度是存在差異的，這里與您分享一個檢查葉尖間隙的工業(yè)內窺鏡檢測案例。

如下圖是采用傳統(tǒng)雙物鏡測量技術（也稱雙物鏡立體測量）的典型視圖。采用深度測量模式測量葉尖間隙時，選定三個點在在護罩上建立了一個數字參考平面。測量結果如圖所示，葉尖與護罩上所選數字參考平面之間的距離（間隙）為1.24mm。在傳統(tǒng)雙物鏡測量中，當將測量光標點放置于左側圖像上，系統(tǒng)自動匹配右側圖像上的相同像素點，這張圖即使是專業(yè)內窺鏡檢測技術人員也無法找出存在的問題。但請注意綠色箭頭所指示的點。

在該案例中，如果采用工業(yè)內窺鏡三維立體測量技術生成全表面的3D點云圖（如下圖所示），就會非常驚異地發(fā)現(xiàn)：雖然測量是非常準確的，但是作為測量基礎的光標放置位置卻是不正確的！用于構建參考平面的一個光標被放置在了葉片上，而不是在護罩上，導致測量平面相對于護罩傾斜，產生嚴重誤差。

通過3D點云圖的驗證，檢測人員很快發(fā)現(xiàn)了選點位置的問題，于是將錯誤的光標重新從葉片移到護罩上（如下圖所示），此時，參考平面的所有三個光標都在護罩上，護罩與參考平面（點云圖中的深藍色方框）對齊，深度測量光標（玫紅色）在葉尖上，垂直于深度平面和護罩，這才是我們期望的測量畫面，由此也得到了更為準確的測量結果：1.56mm。先比較可以得出，之前傳統(tǒng)雙物鏡測量結果的誤差達0.32mm。

通過以上分享的工業(yè)內窺鏡檢測案例不難看出：傳統(tǒng)雙物鏡測量由于是在二維平面內選點測量，存在因視覺誤差引入錯誤的可能性，而三維立體測量技術的3D點云圖，可以從三維立體空間對選點及測量過程進行檢查驗證，避免了選點錯誤的可能性，使得輸出的測量數據更為準確。

韋林工業(yè)內窺鏡 Mentor Visual iQ 支持兩種三維立體測量技術：單物鏡相位掃描三維立體測量、和雙物鏡三維立體測量。檢查噴氣式發(fā)動機渦輪葉片與護罩之間的間隙，只是工業(yè)內窺鏡檢測應用的一個小例子，還有很多應用都可能存在類似的問題，韋林三維立體測量技術的精準數據可以幫助客戶正確決策，避免放行安全隱患、或不必要的維修更換費用。

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